Износ и раковины на фасках седел клапанов исправляют шлифованием или заменой седла. Восстановление седла клапана выполняют зенкованием с последующим шлифованием и притиркой. При зенковании применяют комплект зенковок с углами наклона режущих кромок 30, 45 и 60°. Зенковки с углами 75 и 15° являются вспомогательными и используются для получения необходимой рабочей фаски заданных размеров (рис. 151). Рабочие фаски седел клапанов шлифуют абразивными кругами под соответствующий угол.
Рис. 151. Размеры фасок для дополнительной шлифовки седла клапана.
При больших износах седла клапана, когда утопание калибра превышает допустимую величину, указанную в технических условиях, или при ослаблении посадки седла клапана в гнезде седло заменяют новым ремонтного размера, предварительно расточив под этот размер гнездо в головке.
Распределительный вал может иметь следующие дефекты: погнутость, износ опорных шеек и износ кулачков по профилю. Погнутость вала устраняют правкой на прессе. Опорные шейки ремонтируют шлифованием до ремонтных размеров, кулачки, изношенные по высоте, шлифуют на копировально-шлифовальных станках. При значительном уменьшении диаметра цилиндрической части кулачка (менее 32 мм для двигателя ЗМЗ-24), а также при наличии рисок и раковин, не удаляемых мелкозернистым бруском, распределительный вал заменяют.
На двигателях автомобилей ВАЗ и «Москвич» шлифование шеек вала и кулачков при износе под ремонтные размеры не допускается.
Наиболее часто встречающимися дефектами клапанов являются: износ и обгорание рабочей фаски, деформация тарелки (головки), износ и изгиб стержня. Клапан с небольшим износом рабочей фаски восстанавливают притиркой к седлу. При значительных износах или при наличии глубоких раковин и рисок осуществляют шлифование и притирку. После шлифования фаски высота цилиндрической части головки клапана должна быть не менее величины, установленной техническими условиями.
Все клапаны притирают одновременно на специальном станке. Герметичность пары клапан — седло контролируют специальным прибором (рис. 152) с помощью которого нагнетается под избыточным давлением воздух в камеру сгорания через шланг 1 и колокол 4 — до получения давления в 500 мм вод. ст. по шкале манометрической трубки 6. Если это давление удерживается в течение 10 с на одном уровне, посадка клапанов герметична.
Рис. 152. Схема пневматического приспособления для проверки герметичности клапанов: 1 — шланг подачи сжатого воздуха, 2, 3 — калиброванные насадки, 4 — воздушный колокол, 5 — шкала, 6 — манометрическая трубка, 7 — цилиндр.
При отсутствии приспособления герметичность пары клапан — седло можно проверить, заливая керосин во впускные и выпускные каналы головки цилиндров. При выдержке в течение 3 мин не должно наблюдаться течи керосина через клапаны.
Изгиб стержня и биение рабочей фаски головки относительно стержня проверяют на специальном приспособлении. При большем биении стержня клапана, чем установлено ТУ, стержень правят. Изношенный стержень клапана можно восстановить хромированием или железнением с последующим шлифованием до нормального размера. Изношенный торец стержня клапана шлифуют до получения необходимой чистоты поверхности.
Каждый раз при выполнении разборочно-сборочных операций клапанного механизма головки цилиндров необходимо очищать от нагара камеру сгорания и клапаны, проверять зазор между стержнем и направляющей втулкой, а также упругость клапанных пружин — на весах. Если при проверке окажется, что усилие пружины на 10 % меньше усилия новых пружин, пружину заменяют.
Съем и установку клапанов осуществляют с помощью специального съемника (рис. 153). При проворачивании рычага 1 из положения I в положение II кулачок 9 нажимает на планку 8 кронштейна 7, рычага, которая перемещает скобу 2 и тем самым сжимает обе пружины клапана. Когда пружины сжаты, надо снять сухари и затем плавно освободить пружины клапана.
Рис. 153. Съемник клапанов: 1 — рычаг, 2 — скоба, 3 — упор, 4 — шток, 5 — пружина, 6 — направляющий цилиндр, 7 — кронштейн рычага, 8 — планка, 9 — кулачок, I и II — положение рычага.